Aktualności

W erze, w której najważniejsze są standardy i przepisy bezpieczeństwa, rozwój materiałów odpornych na rozprzestrzenianie się ognia stał się krytycznym aspektem różnych gałęzi przemysłu. Wśród tych innowacji pojawiły się przedmieszki opóźniające palenie jako wyrafinowane rozwiązanie zwiększające ognioodporność polimerów.

Zrozumienie, czym są przedmieszki opóźniające palenie?

Przedmieszki opóźniające palenie to specjalistyczne preparaty przeznaczone do nadawania polimerom właściwości ognioodpornych. Związki te składają się z żywicy nośnej, która jest zazwyczaj tym samym polimerem co materiał podstawowy, oraz dodatków zmniejszających palność. Żywica nośna służy jako środek do dyspergowania środków zmniejszających palność w matrycy polimerowej.

Składniki przedmieszek zmniejszających palność:

1. Żywica nośna:

Żywica nośna stanowi większość przedmieszki i jest wybierana w oparciu o kompatybilność z polimerem bazowym. Typowe żywice nośne obejmują polietylen (PE), polipropylen (PP), polichlorek winylu (PVC) i inne tworzywa termoplastyczne. Wybór żywicy nośnej ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia skutecznej dyspersji i kompatybilności z docelowym polimerem.

2. Dodatki zmniejszające palność:

Dodatki zmniejszające palność to aktywne składniki odpowiedzialne za hamowanie lub opóźnianie rozprzestrzeniania się płomieni. Zasadniczo środki zmniejszające palność mogą być reaktywne lub addytywne. Dodatki te można podzielić na różne kategorie, w tym związki chlorowcowane, związki na bazie fosforu i wypełniacze mineralne. Każda kategoria ma swój unikalny mechanizm działania polegający na tłumieniu procesu spalania.

2.1 Związki chlorowcowane: Bromowane i chlorowane związki podczas spalania uwalniają rodniki halogenowe, które zakłócają reakcję łańcuchową spalania.

2.2 Związki na bazie fosforu: Związki te podczas spalania uwalniają kwas fosforowy lub kwas polifosforowy, tworząc warstwę ochronną, która tłumi płomień.

2.3 Wypełniacze mineralne: Wypełniacze nieorganiczne, takie jak wodorotlenek glinu i wodorotlenek magnezu, pod wpływem ciepła uwalniają parę wodną, ​​chłodząc materiał i rozcieńczając łatwopalne gazy.

3. Wypełniacze i wzmocnienia:

Wypełniacze, takie jak talk lub węglan wapnia, często dodaje się w celu poprawy właściwości mechanicznych przedmieszki. Wzmocnienia zwiększają sztywność, wytrzymałość i stabilność wymiarową, przyczyniając się do ogólnej wydajności materiału.

4. Stabilizatory:

Aby zapobiec degradacji matrycy polimerowej podczas przetwarzania i stosowania, dodaje się stabilizatory. Na przykład przeciwutleniacze i stabilizatory UV pomagają zachować integralność materiału pod wpływem czynników środowiskowych.

5.Koloranty i pigmenty:

W zależności od zastosowania dodaje się barwniki i pigmenty w celu nadania przedmieszki określonych kolorów. Składniki te mogą również wpływać na właściwości estetyczne materiału.

6. Kompatybilizatory:

W przypadkach, gdy środek zmniejszający palność i matryca polimerowa wykazują słabą kompatybilność, stosuje się kompatybilizatory. Środki te wzmacniają interakcję między składnikami, promując lepszą dyspersję i ogólną wydajność.

7. Środki tłumiące dym:

Czasami dodawane są środki tłumiące dym, takie jak boran cynku lub związki molibdenu, aby złagodzić powstawanie dymu podczas spalania, co jest istotnym czynnikiem w zastosowaniach związanych z bezpieczeństwem przeciwpożarowym.

8. Dodatki do przetwarzania:

Substancje pomocnicze w przetwarzaniu, takie jak smary iśrodki dyspergująceułatwić proces produkcyjny. Dodatki te zapewniają płynną obróbkę, zapobiegają aglomeracji i pomagają w uzyskaniu równomiernej dyspersji środków zmniejszających palność.

Powyższe są wszystkimi składnikami przedmieszek opóźniających palenie, natomiast zapewnienie równomiernego rozkładu środków zmniejszających palność w matrycy polimerowej jest krytycznym aspektem ich skuteczności. Nieodpowiednia dyspersja może prowadzić do nierównej ochrony, pogorszenia właściwości materiału i zmniejszenia bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

Dlatego często wymagają przedmieszki opóźniające paleniedyspergatoryaby sprostać wyzwaniom związanym z równomierną dyspersją środków zmniejszających palność w matrycy polimerowej.

Szczególnie w dynamicznej dziedzinie nauki o polimerach zapotrzebowanie na zaawansowane materiały zmniejszające palność o doskonałych właściwościach użytkowych pobudziło innowacje w zakresie dodatków i modyfikatorów. Wśród pionierskich rozwiązań m.in.środki hiperdyspersyjneokazali się kluczowymi graczami, zajmującymi się wyzwaniami związanymi z osiągnięciem optymalnej dyspersji w recepturach koncentratów zmniejszających palność.

As środki hiperdyspersyjnestawić czoła temu wyzwaniu, promując dokładną i równomierną dystrybucję środków zmniejszających palność w przedmieszce.

Poznaj hiperdyspergujący SILIKE SILIMER 6150 – klasę dodatków, które zmieniają oblicze preparatów uniepalniających!

SILIKE SILIMER 6150 został opracowany w celu zaspokojenia różnych potrzeb przemysłu polimerowego. Jest to modyfikowany wosk silikonowy. jakoskuteczny hiperdyspergator, oferuje rozwiązanie wyzwań związanych z osiągnięciem optymalnej dyspersji, a co za tym idzie, optymalnego bezpieczeństwa pożarowego.

Zalecany jest SILIKE SILIMER 6150dyspersja organicznych i nieorganicznych pigmentów i wypełniaczy, środki zmniejszające palność w przedmieszkach termoplastycznych, TPE, TPU, innych elastomerach termoplastycznych i zastosowaniach złożonych. Można go stosować w różnych polimerach termoplastycznych, w tym polietylenie, polipropylenie, polistyrenie, ABS i PVC.

SILIKE SILIMER 6150, kluczowa zaleta związków zmniejszających palność

1. Popraw dyspersję zmniejszającą palność

1) SILIKE SILIMER 6150 można stosować razem z przedmieszką uniepalniającą fosforowo-azotową, skutecznie poprawiając działanie uniepalniające środka zmniejszającego palność. Zwiększając LOI, stopień uniepalnienia tworzyw sztucznych wzrasta krok po kroku od V1 do V0.

2) SILIKE SILIMER 6150, jak również ma dobry synergizm zmniejszający palność z systemami zmniejszającymi palność bromku antymonu, klasy zmniejszające palność od V2 do V0.

2. Popraw połysk i gładkość powierzchni produktów (niższy COF)

3. Lepsze szybkości płynięcia stopu i dyspersja wypełniaczy, lepsze uwalnianie z formy i wydajność przetwarzania

4. Poprawiona siła koloru, brak negatywnego wpływu na właściwości mechaniczne.

Skontaktuj się z SILIKE, aby zobaczyć, jak SILIMER 6150 Hiperdyspergator może pomóc formulatorom w wytwarzaniu innowacyjnych związków zmniejszających palność i tworzyw termoplastycznych!