W erze, w której normy i przepisy bezpieczeństwa są najważniejsze, rozwój materiałów odpornych na rozprzestrzenianie się ognia stał się krytycznym aspektem różnych gałęzi przemysłu. Wśród tych innowacji, mieszanki masterbatch zmniejszające palność stały się wyrafinowanym rozwiązaniem zwiększającym odporność ogniową polimerów.
Czym są mieszanki barwiące zmniejszające palność?
Mieszanki masterbatchowe zmniejszające palność to specjalistyczne formulacje przeznaczone do nadawania polimerom właściwości ognioodpornych. Te mieszanki składają się z żywicy nośnej, która jest zazwyczaj tym samym polimerem co materiał bazowy, oraz dodatków zmniejszających palność. Żywica nośna służy jako medium do rozpraszania środków zmniejszających palność w całej matrycy polimerowej.
Składniki koncentratów barwiących zmniejszających palność:
1. Żywica nośna:
Żywica nośna stanowi większość masterbatchu i jest wybierana na podstawie kompatybilności z polimerem bazowym. Typowe żywice nośne obejmują polietylen (PE), polipropylen (PP), polichlorek winylu (PVC) i inne tworzywa termoplastyczne. Wybór żywicy nośnej jest kluczowy dla zapewnienia skutecznej dyspersji i kompatybilności z docelowym polimerem.
2. Dodatki zmniejszające palność:
Dodatki zmniejszające palność to składniki aktywne odpowiedzialne za hamowanie lub opóźnianie rozprzestrzeniania się płomieni. Zasadniczo środki zmniejszające palność mogą być reaktywne lub addytywne. Dodatki te można podzielić na różne kategorie, w tym związki halogenowane, związki na bazie fosforu i wypełniacze mineralne. Każda kategoria ma swój unikalny mechanizm działania w tłumieniu procesu spalania.
2.1 Związki halogenowe: Związki bromowane i chlorowane uwalniają rodniki halogenowe podczas spalania, które zakłócają reakcję łańcuchową spalania.
2.2 Związki na bazie fosforu: Związki te podczas spalania uwalniają kwas fosforowy lub kwas polifosforowy, tworząc warstwę ochronną, która tłumi płomień.
2.3 Wypełniacze mineralne: Wypełniacze nieorganiczne, takie jak wodorotlenek glinu i wodorotlenek magnezu, uwalniają parę wodną pod wpływem ciepła, co powoduje schłodzenie materiału i rozcieńczenie łatwopalnych gazów.
3. Wypełniacze i wzmocnienia:
Wypełniacze, takie jak talk lub węglan wapnia, są często dodawane w celu poprawy właściwości mechanicznych mieszanki masterbatch. Wzmocnienia zwiększają sztywność, wytrzymałość i stabilność wymiarową, przyczyniając się do ogólnej wydajności materiału.
4. Stabilizatory:
Stabilizatory są włączane w celu zapobiegania degradacji matrycy polimerowej podczas przetwarzania i użytkowania. Na przykład przeciwutleniacze i stabilizatory UV pomagają zachować integralność materiału, gdy jest on narażony na czynniki środowiskowe.
5. Barwniki i pigmenty:
W zależności od zastosowania, dodawane są barwniki i pigmenty, aby nadać mieszance masterbatchowej określone kolory. Składniki te mogą również wpływać na właściwości estetyczne materiału.
6. Kompatybilności:
W przypadkach, gdy środek zmniejszający palność i matryca polimerowa wykazują słabą kompatybilność, stosuje się kompatybilizatory. Środki te wzmacniają interakcję między składnikami, promując lepszą dyspersję i ogólną wydajność.
7. Środki przeciwdymowe:
Czasami dodaje się środki ograniczające dym, takie jak boran cynku lub związki molibdenu, aby ograniczyć powstawanie dymu podczas spalania, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach związanych z bezpieczeństwem przeciwpożarowym.
8. Dodatki do przetwórstwa:
Środki wspomagające przetwarzanie, takie jak środki smarne iśrodki dyspergująceułatwiają proces produkcyjny. Te dodatki zapewniają płynne przetwarzanie, zapobiegają aglomeracji i pomagają w osiągnięciu równomiernej dyspersji środków zmniejszających palność.
Wszystkie powyższe są składnikami związków masterbatch zmniejszających palność, podczas gdy zapewnienie równomiernego rozprowadzenia środków zmniejszających palność w matrycy polimerowej jest krytycznym aspektem ich skuteczności. Niewystarczająca dyspersja może prowadzić do nierównomiernej ochrony, pogorszenia właściwości materiału i zmniejszenia bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
Dlatego też mieszanki koncentratów zmniejszających palność często wymagająśrodki dyspergująceaby sprostać wyzwaniom związanym z równomiernym rozprowadzaniem środków zmniejszających palność w matrycy polimerowej.
Szczególnie w dynamicznej dziedzinie nauki o polimerach popyt na zaawansowane materiały trudnopalne o doskonałych właściwościach użytkowych pobudził innowacje w dodatkach i modyfikatorach. Wśród pionierskich rozwiązań,hiperdyspergatorystali się kluczowymi graczami, rozwiązując problemy związane z osiągnięciem optymalnej dyspersji w formulacjach koncentratów barwiących zmniejszających palność.
As hiperdyspergatorysprostać temu wyzwaniu poprzez promowanie dokładnego i równomiernego rozprowadzenia środków zmniejszających palność w całej mieszance głównej.
Poznaj Hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150 — klasę dodatków, które zmieniają oblicze formulacji środków zmniejszających palność!
SILIKE SILIMER 6150 został opracowany, aby sprostać szczególnym potrzebom przemysłu polimerowego. Jest to zmodyfikowany wosk silikonowy. Jakowydajny hiperdyspergator, oferuje rozwiązanie problemów związanych z osiągnięciem optymalnego rozproszenia i, co za tym idzie, optymalnego bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
SILIKE SILIMER 6150 jest zalecany dodyspersja pigmentów i wypełniaczy organicznych i nieorganicznych, środki zmniejszające palność w koncentratach termoplastycznych, TPE, TPU, innych elastomerach termoplastycznych i zastosowaniach kompozytowych. Może być stosowany w różnych polimerach termoplastycznych, w tym polietylenie, polipropylenie, polistyrenie, ABS i PVC.
SILIKE SILIMER 6150, główna zaleta związków zmniejszających palność
1. Poprawa rozproszenia środka zmniejszającego palność
1) SILIKE SILIMER 6150 można stosować razem z koncentratem zmniejszającym palność na bazie fosforu i azotu, co skutecznie poprawia efekt zmniejszający palność środka zmniejszającego palność. Zwiększając LOI, stopień zmniejszenia palności tworzyw sztucznych wzrasta stopniowo od V1 do V0.
2) SILIKE SILIMER 6150 wykazuje dobry synergizm środków zmniejszających palność z systemami zmniejszającymi palność na bazie bromku antymonu, klasy środków zmniejszających palność od V2 do V0.
2. Poprawa połysku i gładkości powierzchni produktów (mniejszy współczynnik tarcia)
3. Poprawa szybkości przepływu stopu i dyspersji wypełniaczy, lepsze uwalnianie z formy i wydajność przetwarzania
4. Poprawiona trwałość koloru, brak negatywnego wpływu na właściwości mechaniczne.
Skontaktuj się z firmą SILIKE, aby dowiedzieć się, w jaki sposób SILIMER 6150 Hyperdispersant może pomóc producentom w wytwarzaniu innowacyjnych związków zmniejszających palność i tworzyw termoplastycznych!
Czas publikacji: 23-10-2023
