Dyspersja pigmentu jest krytycznym, ale często niedocenianym wyzwaniem w produkcji masterbatchów. Słaba dyspersja może prowadzić do problemów, takich jak nierównomierna dystrybucja kolorów, zatkane filtry, pęknięcia włókien w przędzonych włóknach i słabe spoiny. Problemy te nie tylko wpływają na jakość produktu, ale także zwiększają koszty produkcji z powodu większego zużycia pigmentu i przestoju maszyn. Poniżej znajduje się zwięzły przewodnik, który pomoże Ci skutecznie stawić czoła tym wyzwaniom, oparty na praktykach branżowych:
1. Zoptymalizuj dobór pigmentu
Wybierz odpowiednie pigmenty: Wybierz pigmenty kompatybilne z bazą polimerową (np. PE, PP, PET), aby zapewnić odpowiednie zwilżanie i dyspersję.
Wielkość cząstek i obróbka powierzchni: Użyj pigmentów o mniejszych rozmiarach cząstek, aby uzyskać lepszą dyspersję. Pigmenty poddane obróbce powierzchniowej (np. za pomocą środków dyspergujących lub powłok) pomagają zmniejszyć aglomerację i poprawić właściwości przepływu.
Ładowanie pigmentu: Unikaj przekraczania zalecanego obciążenia pigmentem (zwykle 20-40% dla pigmentów organicznych, 50-80% dla nieorganicznych). Nadmierne obciążenie może powodować aglomerację i słabą dyspersję.
2. Ulepsz mieszanie i mieszanie
Mieszanie o wysokim ścinaniu: Użyj wytłaczarek dwuślimakowych lub mieszalników o wysokim ścinaniu, aby rozbić aglomeraty pigmentu. Dostosuj konfigurację ślimaka (np. bloki ugniatające), aby zoptymalizować ścinanie i zwiększyć dyspersję.
Wstępne mieszanie: Przed wytłaczaniem należy wymieszać pigmenty z dyspergatorami lub żywicami nośnikowymi, aby poprawić początkowe zwilżanie i ograniczyć zbrylanie.
Kontrola temperatury: Utrzymuj optymalną temperaturę topnienia, aby uniknąć degradacji pigmentu lub problemów z lepkością. W przypadku pigmentów wrażliwych na ciepło (np. niektórych pigmentów organicznych) utrzymuj temperaturę poniżej progów degradacji.
3. Użyj środków dyspergujących
Dodatki: W celu zmniejszenia lepkości i poprawy zwilżania pigmentu należy dodać środki dyspergujące, takie jak woski, stearyniany lub dyspergatory polimeryczne (np. wosk polietylenowy, dodatki na bazie EVA).
Dawkowanie: Zazwyczaj należy stosować 1-5% dyspergatora wagowo, w zależności od rodzaju pigmentu i obciążenia. Nadmierne użycie może negatywnie wpłynąć na właściwości mechaniczne i może powodować wykwity (problem z wyglądem powierzchni).
Nowy hiperdyspergator do masterbatchów: seria SILIKE SILIMER – wysokowydajne środki wspomagające przetwarzanie i środki dyspergujące.
Seria SILIKE SILIMERŚrodki wspomagające przetwarzanie i środki dyspergująceto woski silikonowe nowej generacji (nazywane również silikonowymi hiperdyspergatorami) opracowane w celu zapewnienia lepszej dyspersji pigmentu i wypełniacza w produkcji masterbatchów. Są idealne do koncentratów kolorów, wypełniaczy, tworzyw sztucznych i wymagających procesów dyspersji. Te hiperdyspergatory zwiększają stabilność termiczną, reologię i efektywność kosztową, eliminując jednocześnie problemy z migracją, powszechne w przypadku tradycyjnych dodatków (np. wosków, amidów, estrów).
Odblokuj doskonałą wydajność pigmentu dzięki silikonowym hiperdyspergom serii SILIKE SILIMER
Maksymalizacja wydajności koncentratów pigmentowych dla różnych materiałów:
→ Dla poliolefin: Podnieś jakość swojego pigmentu
• Lepsze zwilżanie pigmentów: Uzyskaj gładsze, bardziej żywe pigmenty dzięki zoptymalizowanej interakcji.
• Lepsze rozprowadzanie: Zapobiega zlepianiu się pigmentu, zapewniając jednolity kolor i konsystencję.
• Redukcja lepkości: usprawnienie produkcji dzięki płynniejszym przepływom, co pozwala na skuteczniejsze przetwarzanie.
• Większa wydajność: Zwiększ wydajność produkcji bez utraty jakości.
• Większe stężenie pigmentu: Uzyskaj bogatsze odcienie przy użyciu mniejszej ilości materiałów, redukując koszty.
→Dla tworzyw sztucznych i polimerów konstrukcyjnych: Zwiększ jakość i wydajność
• Lepszy połysk powierzchni: Uzyskaj doskonałe, błyszczące wykończenie swoich produktów.
• Lepsze wyjmowanie z formy: Zapewnij płynniejszy proces produkcji i zmniejsz liczbę wad.
• Redukcja lepkości: poprawa przetwarzania i zmniejszenie zużycia energii.
• Większa wydajność produkcji: usprawnij linię produkcyjną, aby zwiększyć przepustowość.
• Zmniejszone ścinanie pigmentu: zachowuje integralność pigmentów, zapewniając żywe i trwałe kolory.
• Doskonała dyspersja: Maksymalna spójność kolorów i wydajności materiału.
Dlaczego warto wybrać silikonowe hiperdyspergatory SILIKE?
• Oszczędność kosztów: poprawa wydajności i redukcja marnotrawstwa materiałów.
• Przyjazne dla środowiska: Osiągnij cele zrównoważonego rozwoju dzięki zoptymalizowanym procesom produkcyjnym.
• Wszechstronne zastosowanie: Nadaje się do szerokiej gamy polimerów i gałęzi przemysłu.
4. Dostosuj parametry przetwarzania
Prędkość ślimaka: Zwiększ prędkość ślimaka (zwykle 200-500 obr./min), aby zwiększyć ścinanie i dyspersję. Unikaj nadmiernych prędkości, ponieważ może to prowadzić do degradacji termicznej.
Czas przebywania: Zoptymalizuj czas przebywania w ekstruderze (zwykle 30–60 sekund), aby zapewnić dokładne wymieszanie bez przegrzania.
Filtracja: Należy stosować sita (np. o oczkach 100–200), aby usunąć nierozproszone cząstki i zapewnić jednolitą jakość koncentratu.
5. Rozwiąż problemy ze sprzętem i konserwacją
Czyszczenie sprzętu: Regularnie czyść wytłaczarki, ślimaki i matryce, aby zapobiegać zanieczyszczeniom lub gromadzeniu się zdegradowanego materiału, który może mieć wpływ na dyspersję.
Kontrola zużycia: Sprawdź śruby i cylindry pod kątem zużycia, ponieważ zużyty sprzęt zmniejsza wydajność ścinania i prowadzi do słabej dyspersji.
Dokładność podawania: Użyj podajników wagowych do precyzyjnego dozowania pigmentu i żywicy, co zapewni spójność rozprowadzania pigmentu.
Czas publikacji: 29-05-2025
