Dyspersja pigmentu to kluczowe, choć często niedoceniane wyzwanie w produkcji koncentratów barwiących. Niewłaściwa dyspersja może prowadzić do problemów, takich jak nierównomierne rozłożenie kolorów, zatkanie filtrów, pękanie włókien w przędzeniu i słabe spawy. Problemy te nie tylko wpływają na jakość produktu, ale także zwiększają koszty produkcji z powodu wyższego zużycia pigmentu i przestojów maszyn. Poniżej znajduje się zwięzły przewodnik, który pomoże Ci skutecznie stawić czoła tym wyzwaniom, oparty na praktykach branżowych:
1. Zoptymalizuj dobór pigmentu
Wybierz odpowiednie pigmenty: Wybierz pigmenty kompatybilne z bazą polimerową (np. PE, PP, PET), aby zapewnić właściwe zwilżanie i dyspersję.
Wielkość cząstek i obróbka powierzchni: Aby uzyskać lepszą dyspersję, należy stosować pigmenty o mniejszych cząsteczkach. Pigmenty poddane obróbce powierzchniowej (np. za pomocą dyspergatorów lub powłok) pomagają zmniejszyć aglomerację i poprawić właściwości przepływu.
Ilość pigmentu: Należy unikać przekraczania zalecanej ilości pigmentu (zwykle 20–40% dla pigmentów organicznych, 50–80% dla nieorganicznych). Nadmierna ilość pigmentu może powodować aglomerację i słabą dyspersję.
2. Ulepsz mieszanie i mieszanie
Mieszanie z wysokim ścinaniem: Użyj wytłaczarek dwuślimakowych lub mieszalników z wysokim ścinaniem, aby rozbić aglomeraty pigmentu. Dostosuj konfigurację ślimaków (np. bloki ugniatające), aby zoptymalizować ścinanie i poprawić dyspersję.
Wstępne mieszanie: Przed wytłaczaniem należy wymieszać pigmenty z dyspergatorami lub żywicami nośnikowymi, aby poprawić początkowe zwilżanie i ograniczyć zbrylanie.
Kontrola temperatury: Utrzymuj optymalną temperaturę topnienia, aby uniknąć degradacji pigmentu lub problemów z lepkością. W przypadku pigmentów wrażliwych na ciepło (np. niektórych pigmentów organicznych) utrzymuj temperaturę poniżej progu degradacji.
3. Użyj środków dyspergujących
Dodatki: Dodawanie środków dyspergujących, takich jak woski, stearyniany lub dyspergatory polimeryczne (np. wosk polietylenowy, dodatki na bazie EVA) w celu zmniejszenia lepkości i poprawy zwilżania pigmentu.
Dawkowanie: Zazwyczaj stosuje się 1-5% dyspergatora wagowo, w zależności od rodzaju pigmentu i jego zawartości. Nadmierne użycie może negatywnie wpłynąć na właściwości mechaniczne i spowodować wykwity (problem z wyglądem powierzchni).
Nowy hiperdyspergator do koncentratów barwiących: seria SILIKE SILIMER – wysokowydajne środki wspomagające przetwarzanie i środki dyspergujące.
Seria SILIKE SILIMERŚrodki wspomagające przetwarzanie i środki dyspergująceto woski silikonowe nowej generacji (nazywane również hiperdyspergatorami silikonowymi), opracowane w celu zapewnienia doskonałej dyspersji pigmentu i wypełniacza w produkcji koncentratów barwiących. Idealnie nadają się do koncentratów barwiących, wypełniaczy, tworzyw konstrukcyjnych i wymagających procesów dyspergowania. Te hiperdyspergatory poprawiają stabilność termiczną, reologię i efektywność kosztową, eliminując jednocześnie problemy z migracją, typowe dla tradycyjnych dodatków (np. wosków, amidów, estrów).
Odkryj doskonałą wydajność pigmentu dzięki silikonowym hiperdyspergom z serii SILIKE SILIMER
Maksymalizacja wydajności koncentratów pigmentowych dla różnych materiałów:
→ W przypadku poliolefin: zwiększ jakość pigmentu
• Lepsze zwilżanie pigmentów: Uzyskaj gładsze, bardziej żywe pigmenty dzięki zoptymalizowanej interakcji.
• Lepsze rozprowadzanie: Zapobiega zlepianiu się pigmentu, zapewniając jednolity kolor i konsystencję.
• Redukcja lepkości: Usprawnij produkcję dzięki płynniejszym przepływom, co przekłada się na lepsze przetwarzanie.
• Większa wydajność: Zwiększ wydajność produkcji bez obniżania jakości.
• Większe stężenie pigmentu: Uzyskaj bogatsze odcienie, wykorzystując mniej materiałów i redukując koszty.
→Dla tworzyw sztucznych i polimerów konstrukcyjnych: Zwiększ jakość i wydajność
• Lepszy połysk powierzchni: Uzyskaj lepsze, błyszczące wykończenie swoich produktów.
• Lepsze wyjmowanie z formy: Zapewnienie płynniejszego procesu produkcyjnego i zmniejszenie liczby wad.
• Redukcja lepkości: usprawnienie przetwarzania i zmniejszenie zużycia energii.
• Większa wydajność produkcji: Usprawnij swoją linię produkcyjną, aby zwiększyć przepustowość.
• Zmniejszone ścinanie pigmentu: zachowuje integralność pigmentów, zapewniając żywe i trwałe kolory.
• Doskonała dyspersja: Maksymalna spójność koloru i wydajności materiału.
Dlaczego warto wybrać silikonowe hiperdyspergatory SILIKE?
• Oszczędność: poprawa wydajności i redukcja marnotrawstwa materiałów.
• Ekologia: Osiągaj cele zrównoważonego rozwoju dzięki zoptymalizowanym procesom produkcyjnym.
• Wszechstronne zastosowanie: Nadaje się do szerokiej gamy polimerów i gałęzi przemysłu.
4. Dostosuj parametry przetwarzania
Prędkość ślimaka: Zwiększ prędkość ślimaka (zwykle 200–500 obr./min), aby zwiększyć ścinanie i dyspersję. Unikaj nadmiernych prędkości, ponieważ może to prowadzić do degradacji termicznej.
Czas przebywania: Zoptymalizuj czas przebywania w wytłaczarce (zwykle 30–60 sekund), aby zapewnić dokładne mieszanie bez przegrzania.
Filtracja: Należy stosować sita (np. o oczkach 100–200), aby usunąć nierozproszone cząstki i zapewnić jednolitą jakość koncentratu.
5. Rozwiązywanie problemów ze sprzętem i konserwacją
Czyszczenie sprzętu: Regularnie czyść wytłaczarki, ślimaki i matryce, aby zapobiegać zanieczyszczeniom lub gromadzeniu się zdegradowanego materiału, który może mieć wpływ na dyspersję.
Kontrola zużycia: Sprawdź śruby i cylindry pod kątem zużycia, ponieważ zużyty sprzęt zmniejsza wydajność ścinania i prowadzi do słabego rozprowadzania.
Dokładność podawania: Użyj podajników wagowych do precyzyjnego dozowania pigmentu i żywicy, co zapewni spójność rozprowadzania pigmentu.
Czas publikacji: 29 maja 2025 r.
