Aktualności

Przedmieszka kolorowa to najpowszechniejsza metoda barwienia tworzyw sztucznych, szeroko stosowana w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jednym z najważniejszych wskaźników wydajności przedmieszki jest jej dyspersja. Dyspersja odnosi się do równomiernego rozmieszczenia barwnika w materiale z tworzywa sztucznego. Niezależnie od tego, czy chodzi o procesy formowania wtryskowego, wytłaczania czy rozdmuchu, słaba dyspersja może prowadzić do nierównego rozkładu kolorów, nieregularnych smug lub plamek w produkcie końcowym. Problem ten stanowi poważny problem dla producentów, a zrozumienie przyczyn i rozwiązań ma kluczowe znaczenie dla utrzymania jakości produktu.

Przyczyny słabej dyspersji w przedmieszce barwnej

Aglomeracja pigmentów

Przedmieszka jest wysoce skoncentrowaną mieszanką pigmentów, a duże skupiska tych pigmentów mogą znacząco wpływać na dyspersję. Wiele pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu i sadza, ma tendencję do zlepiania się. Wybór odpowiedniego rodzaju i wielkości cząstek pigmentu w zależności od produktu końcowego i metody przetwarzania jest niezbędny do uzyskania dobrej dyspersji.

Efekty elektrostatyczne

Wiele koncentratów nie zawiera środków antystatycznych. Kiedy przedmieszka jest mieszana z surowcami, może wytworzyć się elektryczność statyczna, co prowadzi do nierównomiernego mieszania i niespójnego rozkładu kolorów w produkcie końcowym.

Niewłaściwy wskaźnik topnienia

Dostawcy często wybierają żywice o wysokim wskaźniku płynięcia jako nośnik przedmieszki. Jednakże wyższy wskaźnik szybkości płynięcia nie zawsze jest lepszy. Wskaźnik szybkości płynięcia powinien być starannie dobrany tak, aby odpowiadał właściwościom fizycznym i wymaganiom powierzchniowym produktu końcowego, a także właściwościom technologicznym przedmieszki. Zbyt niski wskaźnik płynięcia może powodować słabą dyspersję.

Niski współczynnik dodatku

Niektórzy dostawcy projektują przedmieszki o niskim współczynniku dodawania, aby obniżyć koszty, co może skutkować niewystarczającą dyspersją w produkcie.

Nieodpowiedni system dyspersji

Środki dyspergujące i smary dodawane są podczas procesu produkcji przedmieszek, aby pomóc w rozbiciu skupisk pigmentów. Użycie niewłaściwych środków dyspergujących może prowadzić do słabej dyspersji.

Niedopasowanie gęstości

Przedmieszki często zawierają pigmenty o dużej gęstości, takie jak dwutlenek tytanu, który ma gęstość około 4,0 g/cm3. Jest ona znacznie większa niż gęstość wielu żywic, co prowadzi do sedymentacji przedmieszki podczas mieszania, powodując nierównomierny rozkład koloru.

Niewłaściwy wybór przewoźnika

Wybór żywicy nośnej, w której znajdują się pigmenty i dodatki, ma kluczowe znaczenie. Czynniki takie jak rodzaj, ilość, gatunek i wskaźnik szybkości płynięcia nośnika, a także to, czy jest on w postaci proszku czy granulatu, mogą mieć wpływ na ostateczną jakość dyspersji.

Warunki przetwarzania

Warunki przetwarzania przedmieszki, w tym rodzaj sprzętu, procedury mieszania i techniki granulowania, odgrywają znaczącą rolę w jej dyspersji. Wybory, takie jak konstrukcja sprzętu mieszającego, konfiguracja ślimaka i procesy chłodzenia, wszystkie wpływają na ostateczną wydajność przedmieszki.

Wpływ procesów formowania

Specyficzny proces formowania, taki jak formowanie wtryskowe, może wpływać na dyspersję. Czynniki takie jak temperatura, ciśnienie i czas utrzymywania mogą mieć wpływ na równomierność rozkładu kolorów.

Zużycie sprzętu

Sprzęt używany przy formowaniu tworzyw sztucznych, taki jak zużyte śruby, może zmniejszyć siłę ścinającą, osłabiając dyspersję przedmieszki.

Projekt formy

W przypadku formowania wtryskowego położenie przewężki i inne cechy konstrukcyjne formy mogą mieć wpływ na tworzenie i dyspersję produktu. W przypadku wytłaczania czynniki takie jak konstrukcja matrycy i ustawienia temperatury mogą również wpływać na jakość dyspersji.

Rozwiązania poprawiające dyspersję w przedmieszkach kolorowych, koncentraty i związki barwiące

W przypadku słabego rozproszenia ważne jest systematyczne podejście do problemu:

Współpraca ponaddyscyplinarna: Często problemy z dyspersją nie wynikają wyłącznie z czynników materiałowych lub procesowych. Współpraca pomiędzy wszystkimi właściwymi stronami, w tym dostawcami materiałów, inżynierami procesu i producentami sprzętu, jest kluczem do zidentyfikowania i usunięcia pierwotnych przyczyn.

Zoptymalizuj wybór pigmentu:Wybierz pigmenty o odpowiedniej wielkości cząstek i typie dla konkretnego zastosowania.

Kontroluj elektryczność statyczną:W razie potrzeby dodać środki antystatyczne, aby zapobiec nierównemu mieszaniu.

Dostosuj wskaźnik topnienia:Wybierz nośniki o wskaźniku szybkości płynięcia, który odpowiada warunkom przetwarzania i wymaganiom produktu.

Przejrzyj współczynniki dodawania: Upewnij się, że przedmieszka została dodana w wystarczających ilościach, aby uzyskać pożądaną dyspersję.

Dostosuj system dyspersji:Aby przyspieszyć rozkład aglomeratów pigmentowych, należy stosować odpowiednie środki dyspergujące i smary.

Gęstość dopasowania:Należy wziąć pod uwagę gęstość pigmentów i żywic nośnych, aby uniknąć sedymentacji podczas przetwarzania.

Dostosuj parametry przetwarzania:Dostosuj ustawienia sprzętu, takie jak temperatura i konfiguracja śrub, aby poprawić dyspersję.

InnowacjaRozwiązania poprawiające dyspersję w przedmieszkach kolorowych

Nowatorski hiperdyspergator silikonowy, skuteczny sposób na rozwiązanie problemu nierównomiernej dyspersji w kolorowych koncentratachSILIMER SILIKONOWY 6150.

SILIMER 6150to modyfikowany wosk silikonowy, który służy jako skuteczny środek hiperdyspergujący, specjalnie zaprojektowany w celu poprawy jakości koncentratów barwników, przedmieszek i mieszanek. Niezależnie od tego, czy jest to dyspersja pojedynczego pigmentu, czy też koncentraty barwne dostosowane do indywidualnych potrzeb, SILIMER 6150 doskonale spełnia najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące dyspersji.

Azalety SILIMER 6150dla roztworów kolorowych koncentratów:

Ulepszona dyspersja pigmentu: SILIMER 6150zapewnia równomierne rozprowadzenie pigmentów w matrycy tworzywa sztucznego, eliminując kolorowe smugi i plamki oraz zapewniając równomierne zabarwienie całego materiału.

Poprawiona siła barwienia:Optymalizując dyspersję pigmentu,SILIMER 6150zwiększa ogólną siłę barwienia, umożliwiając producentom osiągnięcie pożądanej intensywności koloru przy mniejszej ilości pigmentu, co prowadzi do bardziej wydajnej i opłacalnej produkcji.

Zapobieganie ponownemu łączeniu się wypełniaczy i pigmentów: SILIMER 6150skutecznie zapobiega zlepianiu się pigmentów i wypełniaczy, zapewniając stabilną i spójną dyspersję podczas całego procesu.

Lepsze właściwości reologiczne: SILIMER 6150nie tylko poprawia dyspersję, ale także poprawia właściwości reologiczne stopu polimeru. Skutkuje to płynniejszym przetwarzaniem, zmniejszoną lepkością i lepszymi właściwościami płynięcia, które są kluczowe dla produkcji wysokiej jakości tworzyw sztucznych.

Izwiększona wydajność produkcji i redukcja kosztów: Ze zwiększoną dyspersją i lepszymi właściwościami reologicznymi,SILIMER 6150zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając skrócenie czasu przetwarzania i zmniejszenie ilości odpadów materiałowych, ostatecznie obniżając całkowite koszty produkcji.

Szeroka kompatybilność: SILIMER 6150jest kompatybilny z szeroką gamą żywic, w tym PP, PE, PS, ABS, PC, PET i PBT, co czyni go idealnym wyborem do różnorodnych zastosowań w przemyśle przedmieszek i mieszanek tworzyw sztucznych.

Ulepsz produkcję kolorowych przedmieszek dziękiSILIMER 6150zapewnia doskonałą dyspersję pigmentu i lepszą wydajność produktu. Wyeliminuj kolorowe smugi i zwiększ wydajność. Nie przegap tej okazji — popraw dyspersję, obniż koszty i podnieś jakość przedmieszek.Skontaktuj się z Silikem już dziś! Telefon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Odwiedzaćwww.siliketech.compo szczegóły.