Aktualności

Kolor Masterbatch jest najczęstszą metodą kolorowania tworzyw sztucznych, szeroko stosowanego w branży przetwarzania tworzyw sztucznych. Jednym z najważniejszych wskaźników wydajności dla Masterbatch jest jego dyspersja. Dyspersja odnosi się do jednolitego rozkładu barwnika w plastikowym materiale. Niezależnie od tego, czy w procesach wtrysku, wytłaczaniu lub formowaniu ciosu słaba dyspersja może prowadzić do nierównomiernego rozmieszczenia kolorów, nieregularnych smug lub plamek w produkcie końcowym. Ten problem stanowi poważny problem dla producentów, a zrozumienie przyczyn i rozwiązań ma kluczowe znaczenie dla utrzymania jakości produktu.

Przyczyny złej dyspersji w kolorze masterbatch

Aglomeracja pigmentów

Masterbatch jest wysoce skoncentrowaną mieszanką pigmentów, a duże skupiska tych pigmentów mogą znacząco wpłynąć na dyspersję. Wiele pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu i sadzy, ma tendencję do łączenia się. Wybór odpowiedniego rodzaju i wielkości cząstek pigmentu zgodnie z końcowym produktem i metodą przetwarzania jest niezbędny do osiągnięcia dobrej dyspersji.

Efekty elektrostatyczne

Wiele Masterbatches nie obejmuje środków antistatycznych. Gdy MasterBatch jest mieszany z surowcami, można wytwarzać elektryczność statyczną, co prowadzi do nierównomiernego mieszania i niespójnego rozkładu kolorów w produkcie końcowym.

Niewłaściwy wskaźnik stopu

Dostawcy często wybierają żywice z wysokim wskaźnikiem stopu jako przewoźnika dla MasterBatch. Jednak wyższy wskaźnik stopu nie zawsze jest lepszy. Wskaźnik stopu powinien być starannie wybrany w celu dopasowania właściwości fizycznych i wymagań powierzchniowych produktu końcowego, a także charakterystyk przetwarzania Masterbatch. Zbyt niski wskaźnik stopu może powodować słabą dyspersję.

Niski stosunek dodawania

Niektórzy dostawcy projektują Masterbatch o niskim wskaźniku dodawania w celu zmniejszenia kosztów, co może powodować nieodpowiednie rozproszenie w produkcie.

Nieodpowiedni system dyspersji

Podczas procesu produkcji Masterbatch dodaje się środki rozpraszające i smary, aby pomóc rozbić klastry pigmentowe. Jeśli używane są niewłaściwe czynniki dyspergujące, mogą to prowadzić do słabej dyspersji.

Niedopasowanie gęstości

Masterbatches często zawierają pigmenty o dużej gęstości, takie jak dwutlenek tytanu, który ma gęstość około 4,0 g/cm³. Jest to znacznie wyższe niż gęstość wielu żywic, co prowadzi do sedymentacji Masterbatch podczas mieszania, powodując nierówny rozkład kolorów.

Nieprawidłowy wybór przewoźnika

Wybór żywicy przewoźnika, który zawiera pigmenty i dodatki, ma kluczowe znaczenie. Czynniki takie jak rodzaj, ilość, stopień i wskaźnik stopu nośnika, a także to, czy znajduje się w postaci proszku czy peletu, mogą wpływać na końcową jakość dyspersji.

Warunki przetwarzania

Warunki przetwarzania Masterbatch, w tym rodzaj sprzętu, procedury mieszania i techniki granulowania, odgrywają znaczącą rolę w jego dyspersji. Wybory, takie jak projektowanie sprzętu do miksowania, konfiguracja śrub i chłodzenia, wszystkie wpływają na ostateczną wydajność MasterBatch.

Wpływ procesów formowania

Specyficzny proces formowania, taki jak formowanie wtryskowe, może wpływać na dyspersję. Czynniki takie jak temperatura, ciśnienie i czas trzymania mogą wpływać na jednolitość rozkładu kolorów.

Zużycie sprzętu

Sprzęt stosowany w formowaniu z tworzyw sztucznych, takich jak zużyte śruby, może zmniejszyć siłę ścinającą, osłabiając dyspersję Masterbatch.

Projektowanie formy

Do formowania wtryskowego położenie bramki i innych funkcji konstrukcji pleśni może wpływać na tworzenie i dyspersję produktu. W wytłaczaniu czynniki takie jak projektowanie matrycy i ustawienia temperatury mogą również wpływać na jakość dyspersji.

Rozwiązania mające na celu poprawę dyspersji w kolorze masterbatch, Koncentraty kolorów i związki

W obliczu słabej dyspersji ważne jest, aby systematycznie podejść do problemu:

Współpracować w różnych dyscyplinach: Często problemy z dyspersją nie wynikają wyłącznie z czynników materialnych lub procesowych. Współpraca między wszystkimi odpowiednimi stronami, w tym dostawcami materiałów, inżynierami procesów i producentami sprzętu, jest kluczem do identyfikacji i zajęcia się przyczynami.

Optymalizuj wybór pigmentu:Wybierz pigmenty o odpowiednim rozmiarze i typu cząstek dla określonego zastosowania.

Kontroluj elektryczność statyczną:W razie potrzeby włącz środki antystatyczne, aby zapobiec nierównomiernemu mieszaniu.

Dostosuj wskaźnik stopu:Wybierz przewoźników z indeksem MET, który jest zgodny z warunkami przetwarzania i wymaganiami produktu.

Przejrzyj współczynniki dodawania: Upewnij się, że MasterBatch jest dodawany w wystarczających ilościach, aby osiągnąć pożądaną dyspersję.

Dostosuj system dyspersji:Użyj poprawnych środków rozpraszających i smarów, aby zwiększyć rozkład aglomeratów pigmentowych.

Dopasowanie gęstości:Rozważ gęstość pigmentów i żywic nośnych, aby uniknąć sedymentacji podczas przetwarzania.

Parametry przetwarzania dopracowania:Dostosuj ustawienia sprzętu, takie jak konfiguracja temperatury i śruby, aby zwiększyć dyspersję.

InnowacjaRozwiązania mające na celu poprawę dyspersji w kolorze masterbatch

Nowatorski sylikonowy hiperdyspersant, skuteczny sposób na rozwiązanie nierównomiernej dyspersji w kolorowych masterbatchach zSilelike Silimer 6150.

Silimer 6150jest zmodyfikowanym woskiem silikonowym, który służy jako skuteczny hiperdyspersyjny, specjalnie zaprojektowany w celu zwiększenia jakości koncentratów kolorów, masterbatches i związków. Niezależnie od tego, czy jest to dyspersja pojedynczego pigmentu, czy koncentruje się kolory wykonane przez krawiec, Silimer 6150 wyróżnia się spełnieniem najbardziej wymagających wymagań dyspersji.

Advantages of the Silimer 6150Dla kolorowych rozwiązań Masterbatch:

Ulepszona dyspersja pigmentu: Silimer 6150Zapewnia jednolity rozkład pigmentów w plastikowej matrycy, eliminując smugi kolorowe lub plamki i zapewniając równomierne zabarwienie w całym materiale.

Ulepszona siła kolorystyka:Poprzez optymalizację dyspersji pigmentu,Silimer 6150Zwiększa ogólną wytrzymałość na kolorystykę, umożliwiając producentom osiągnięcie pożądanej intensywności kolorów przy mniejszej ilości pigmentu, co prowadzi do bardziej wydajnej i opłacalnej produkcji.

Zapobieganie zjednoczeniu wypełniacza i pigmentu: Silimer 6150Skutecznie zapobiega spłukaniu pigmentów i wypełniaczy, zapewniając stabilną i spójną dyspersję podczas przetwarzania.

Lepsze właściwości reologiczne: Silimer 6150Nie tylko poprawia dyspersję, ale także poprawia właściwości reologiczne stopu polimeru. Powoduje to gładsze przetwarzanie, zmniejszoną lepkość i poprawę właściwości przepływu, które są kluczowe dla produkcji plastiku wysokiej jakości.

INCREATED PRODUKCJA I Zmniejszenie kosztów: Z ulepszoną dyspersją i lepszymi właściwościami reologicznymi,Silimer 6150Zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając szybsze czasy przetwarzania i zmniejszone marnotrawstwo materiałowe, ostatecznie obniżając ogólne koszty produkcji.

Szeroka kompatybilność: Silimer 6150jest kompatybilny z szeroką gamą żywic, w tym PP, PE, PS, PC, PC, PET i PBT, co czyni go idealnym wyborem do różnych zastosowań w branży MasterBatch i Compones Plastics.

Zwiększ swoją produkcję kolorów Masterbatch dziękiSilimer 6150dla doskonałej dyspersji pigmentu i lepszej wydajności produktu. Wyeliminuj smugi kolorów i zwiększ wydajność. Nie przegap - rozkładu, obniż koszty i podnieś swoją jakość Masterbatch.Skontaktuj się z Silike Dzisiaj! Telefon: +86-28-83625089, e-mail:amy.wang@silike.cn,Odwiedzaćwww.siliketech.comSzczegółowe informacje.