Aktualności

Barwienie masterbatchem jest najpowszechniejszą metodą barwienia tworzyw sztucznych, szeroko stosowaną w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jednym z najważniejszych wskaźników wydajności masterbatchu jest jego dyspersja. Dyspersja odnosi się do równomiernego rozłożenia barwnika w materiale z tworzywa sztucznego. Niezależnie od tego, czy chodzi o formowanie wtryskowe, wytłaczanie czy formowanie rozdmuchowe, słaba dyspersja może prowadzić do nierównomiernego rozłożenia koloru, nieregularnych smug lub plamek w produkcie końcowym. Ten problem jest poważnym zmartwieniem producentów, a zrozumienie przyczyn i rozwiązań ma kluczowe znaczenie dla utrzymania jakości produktu.

Przyczyny słabej dyspersji w barwiącym masterbatchu

Aglomeracja pigmentów

Masterbatch to wysoce skoncentrowana mieszanka pigmentów, a duże skupiska tych pigmentów mogą znacząco wpłynąć na dyspersję. Wiele pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu i sadza, ma tendencję do zlepiania się. Wybór odpowiedniego rodzaju i wielkości cząstek pigmentu w zależności od produktu końcowego i metody przetwarzania jest niezbędny do uzyskania dobrej dyspersji.

Efekty elektrostatyczne

Wiele masterbatchów nie zawiera środków antystatycznych. Gdy masterbatch jest mieszany z surowcami, może powstawać elektryczność statyczna, co prowadzi do nierównomiernego mieszania i niespójnego rozkładu kolorów w produkcie końcowym.

Niewłaściwy wskaźnik topnienia

Dostawcy często wybierają żywice o wysokim indeksie topnienia jako nośnik dla masterbatcha. Jednak wyższy indeks topnienia nie zawsze jest lepszy. Indeks topnienia powinien być starannie dobrany, aby odpowiadał właściwościom fizycznym i wymaganiom powierzchni produktu końcowego, a także cechom przetwarzania masterbatcha. Zbyt niski indeks topnienia może powodować słabą dyspersję.

Niski współczynnik dodawania

Niektórzy dostawcy projektują koncentraty barwiące z niską zawartością dodatków, aby obniżyć koszty, co może skutkować niewystarczającym rozproszeniem w produkcie.

Niewystarczający system dyspersji

Środki dyspergujące i smary są dodawane podczas procesu produkcji masterbatch, aby pomóc rozbić skupiska pigmentów. Jeśli zostaną użyte niewłaściwe środki dyspergujące, może to prowadzić do słabej dyspersji.

Niedopasowanie gęstości

Masterbatche często zawierają pigmenty o dużej gęstości, takie jak dwutlenek tytanu, którego gęstość wynosi około 4,0 g/cm³. Jest to gęstość znacznie wyższa niż gęstość wielu żywic, co prowadzi do sedymentacji masterbatchu podczas mieszania, powodując nierównomierny rozkład kolorów.

Niewłaściwy wybór operatora

Wybór żywicy nośnej, która utrzymuje pigmenty i dodatki, jest krytyczny. Czynniki takie jak rodzaj, ilość, gatunek i wskaźnik topnienia nośnika, a także to, czy jest on w formie proszku czy granulek, mogą mieć wpływ na ostateczną jakość dyspersji.

Warunki przetwarzania

Warunki przetwarzania masterbatchu, w tym rodzaj sprzętu, procedury mieszania i techniki peletyzacji, odgrywają znaczącą rolę w jego dyspersji. Wybory takie jak konstrukcja sprzętu mieszającego, konfiguracja ślimaka i procesy chłodzenia wpływają na ostateczną wydajność masterbatchu.

Wpływ procesów formowania

Konkretny proces formowania, taki jak formowanie wtryskowe, może mieć wpływ na dyspersję. Czynniki takie jak temperatura, ciśnienie i czas utrzymywania mogą mieć wpływ na jednorodność dystrybucji koloru.

Sprzęt do noszenia

Sprzęt używany w procesie formowania tworzyw sztucznych, na przykład zużyte śruby, może zmniejszać siłę ścinającą, osłabiając w ten sposób dyspersję koncentratu.

Projektowanie form

W przypadku formowania wtryskowego położenie wlewu i inne cechy konstrukcyjne formy mogą mieć wpływ na formowanie i dyspersję produktu. W przypadku wytłaczania czynniki takie jak konstrukcja matrycy i ustawienia temperatury mogą również wpływać na jakość dyspersji.

Rozwiązania poprawiające dyspersję w koncentratach barwiących, koncentraty i związki barwiące

W przypadku słabej dyspersji ważne jest podejście do problemu w sposób systematyczny:

Współpracuj między dyscyplinami: Często problemy z dyspersją nie wynikają wyłącznie z czynników materiałowych lub procesowych. Współpraca wszystkich odpowiednich stron, w tym dostawców materiałów, inżynierów procesów i producentów sprzętu, jest kluczowa dla identyfikacji i rozwiązania przyczyn źródłowych.

Optymalizacja doboru pigmentu:Wybierz pigmenty o odpowiedniej wielkości i rodzaju cząsteczek w zależności od konkretnego zastosowania.

Kontrola elektryczności statycznej:W razie konieczności należy dodać środek antystatyczny, aby zapobiec nierównomiernemu wymieszaniu.

Dostosuj wskaźnik topnienia:Wybierz nośniki, których wskaźnik topnienia jest zgodny z warunkami przetwarzania i wymaganiami produktu.

Przejrzyj współczynniki dodawania: Należy upewnić się, że dodana ilość koncentratu jest wystarczająca do uzyskania pożądanego rozproszenia.

Dostosuj system dyspersji:Użyj odpowiednich środków dyspergujących i smarów, aby poprawić rozpad aglomeratów pigmentowych.

Gęstości dopasowania:Należy wziąć pod uwagę gęstość pigmentów i żywic nośnikowych, aby uniknąć sedymentacji podczas przetwarzania.

Dokładne dostrojenie parametrów przetwarzania:Aby zwiększyć dyspersję, dostosuj ustawienia sprzętu, takie jak temperatura i konfiguracja ślimaka.

InnowacjaRozwiązania poprawiające dyspersję w koncentratach barwiących

Nowy silikonowy hiperdyspergator, skuteczny sposób na rozwiązanie problemu nierównomiernej dyspersji w koncentratach barwiącychSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150to modyfikowany wosk silikonowy, który działa jako skuteczny hiperdyspergator, specjalnie zaprojektowany do poprawy jakości koncentratów kolorów, masterbatchów i związków. Niezależnie od tego, czy chodzi o dyspersję pojedynczego pigmentu, czy o koncentraty kolorów na zamówienie, SILIMER 6150 doskonale spełnia najbardziej wymagające wymagania dotyczące dyspersji.

Azalety SILIMER 6150dla roztworów masterbatch kolorowych:

Ulepszona dyspersja pigmentu: SILIMER 6150zapewnia równomierne rozprowadzenie pigmentów w matrycy z tworzywa sztucznego, eliminując smugi i plamki koloru oraz gwarantując równomierne zabarwienie całego materiału.

Poprawiona siła barwienia:Dzięki optymalizacji rozproszenia pigmentu,SILIMER 6150zwiększa ogólną intensywność koloru, umożliwiając producentom uzyskanie pożądanej intensywności koloru przy użyciu mniejszej ilości pigmentu, co przekłada się na wydajniejszą i tańszą produkcję.

Zapobieganie ponownemu połączeniu wypełniaczy i pigmentów: SILIMER 6150skutecznie zapobiega zlepianiu się pigmentów i wypełniaczy, gwarantując stabilną i równomierną dyspersję w trakcie całego procesu.

Lepsze właściwości reologiczne: SILIMER 6150nie tylko poprawia dyspersję, ale także wzmacnia właściwości reologiczne stopionego polimeru. Powoduje to płynniejsze przetwarzanie, zmniejszoną lepkość i ulepszone właściwości przepływu, które są kluczowe dla produkcji wysokiej jakości tworzyw sztucznych.

IZwiększona wydajność produkcji i redukcja kosztów:Dzięki zwiększonej dyspersji i lepszym właściwościom reologicznym,SILIMER 6150zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając szybszy czas przetwarzania i redukcję odpadów materiałowych, co ostatecznie obniża całkowite koszty produkcji.

Szeroka kompatybilność: SILIMER 6150jest kompatybilny z szeroką gamą żywic, w tym PP, PE, PS, ABS, PC, PET i PBT, dzięki czemu doskonale nadaje się do różnych zastosowań w przemyśle tworzyw sztucznych: masterbatchów i mieszanek.

Ulepsz swoją produkcję koncentratów barwiących dziękiSILIMER 6150dla lepszej dyspersji pigmentu i lepszej wydajności produktu. Wyeliminuj smugi kolorów i zwiększ wydajność. Nie przegap — popraw dyspersję, obniż koszty i podnieś jakość swojego masterbatcha.Skontaktuj się z Silike dziś!Telefon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Odwiedzaćwww.siliketech.comWięcej szczegółów.