Aktualności

Barwienie koncentratem barwiącym to najpopularniejsza metoda barwienia tworzyw sztucznych, szeroko stosowana w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jednym z najważniejszych wskaźników wydajności koncentratu barwiącego jest jego dyspersja. Dyspersja oznacza równomierne rozprowadzenie barwnika w materiale. Zarówno w procesach formowania wtryskowego, wytłaczania, jak i rozdmuchowego, słaba dyspersja może prowadzić do nierównomiernego rozprowadzenia koloru, nieregularnych smug lub drobinek w produkcie końcowym. Problem ten stanowi poważny problem dla producentów, a zrozumienie przyczyn i rozwiązań jest kluczowe dla utrzymania jakości produktu.

Przyczyny słabej dyspersji w koncentratach barwiących

Aglomeracja pigmentów

Masterbatch to wysoce skoncentrowana mieszanka pigmentów, a duże skupiska tych pigmentów mogą znacząco wpływać na dyspersję. Wiele pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu i sadza, ma tendencję do zlepiania się. Dobór odpowiedniego rodzaju i wielkości cząstek pigmentu, w zależności od produktu końcowego i metody przetwarzania, jest kluczowy dla uzyskania dobrej dyspersji.

Efekty elektrostatyczne

Wiele koncentratów barwiących nie zawiera środków antystatycznych. Podczas mieszania koncentratu z surowcami może dochodzić do generowania ładunków elektrostatycznych, co prowadzi do nierównomiernego mieszania i nierównomiernego rozłożenia kolorów w produkcie końcowym.

Niewłaściwy wskaźnik topnienia

Dostawcy często wybierają żywice o wysokim wskaźniku płynięcia jako nośnik dla koncentratu barwiącego. Jednak wyższy wskaźnik płynięcia nie zawsze jest lepszy. Wskaźnik płynięcia należy starannie dobrać, aby dopasować go do właściwości fizycznych i wymagań dotyczących powierzchni produktu końcowego, a także do charakterystyki przetwórczej koncentratu barwiącego. Zbyt niski wskaźnik płynięcia może prowadzić do słabej dyspersji.

Niski współczynnik dodawania

Niektórzy dostawcy projektują koncentraty barwiące o niskim stosunku dodatku, aby obniżyć koszty, co może skutkować niewystarczającym rozproszeniem w produkcie.

Niewystarczający system dyspersji

Podczas produkcji koncentratu barwiącego dodawane są środki dyspergujące i smary, które pomagają rozbić skupiska pigmentów. Zastosowanie niewłaściwych środków dyspergujących może prowadzić do słabej dyspersji.

Niedopasowanie gęstości

Koncentraty barwiące często zawierają pigmenty o dużej gęstości, takie jak dwutlenek tytanu, którego gęstość wynosi około 4,0 g/cm³. Jest to gęstość znacznie wyższa niż gęstość wielu żywic, co prowadzi do sedymentacji koncentratu barwiącego podczas mieszania, powodując nierównomierne rozłożenie kolorów.

Niewłaściwy wybór przewoźnika

Wybór żywicy nośnikowej, która zawiera pigmenty i dodatki, ma kluczowe znaczenie. Czynniki takie jak rodzaj, ilość, gatunek i wskaźnik płynięcia nośnika, a także to, czy występuje on w postaci proszku czy granulatu, mogą wpływać na ostateczną jakość dyspersji.

Warunki przetwarzania

Warunki przetwarzania koncentratu barwiącego, w tym rodzaj sprzętu, procedury mieszania i techniki granulowania, odgrywają znaczącą rolę w jego dyspersji. Na ostateczną wydajność koncentratu wpływają również takie czynniki, jak konstrukcja sprzętu mieszającego, konfiguracja ślimaków i procesy chłodzenia.

Wpływ procesów formowania

Specyficzny proces formowania, taki jak formowanie wtryskowe, może wpływać na dyspersję. Czynniki takie jak temperatura, ciśnienie i czas wygrzewania mogą wpływać na równomierność rozkładu koloru.

Sprzęt do noszenia

Sprzęt używany w procesie formowania tworzyw sztucznych, na przykład zużyte śruby, może zmniejszyć siłę ścinającą, osłabiając w ten sposób dyspersję koncentratu.

Projektowanie form

W przypadku formowania wtryskowego położenie wlewu i inne cechy konstrukcyjne formy mogą wpływać na formowanie i dyspersję produktu. W przypadku wytłaczania, czynniki takie jak konstrukcja matrycy i ustawienia temperatury również mogą wpływać na jakość dyspersji.

Rozwiązania poprawiające dyspersję w koncentratach barwiących, koncentraty i związki barwiące

W przypadku słabej dyspersji ważne jest podejście do problemu w sposób systematyczny:

Współpracuj między dyscyplinamiCzęsto problemy z dyspersją nie wynikają wyłącznie z czynników materiałowych lub procesowych. Współpraca wszystkich zaangażowanych stron, w tym dostawców materiałów, inżynierów procesowych i producentów sprzętu, jest kluczowa dla identyfikacji i rozwiązania pierwotnych przyczyn.

Zoptymalizuj dobór pigmentu:Wybierz pigmenty o odpowiedniej wielkości i rodzaju cząsteczek, dostosowane do konkretnego zastosowania.

Kontrola elektryczności statycznej:W razie potrzeby dodaj środki antystatyczne, aby zapobiec nierównomiernemu wymieszaniu.

Dostosuj wskaźnik topnienia:Wybierz nośniki, których wskaźnik topnienia jest zgodny z warunkami przetwarzania i wymaganiami produktu.

Przejrzyj współczynniki dodawania: Należy upewnić się, że ilość dodanego koncentratu jest wystarczająca do uzyskania pożądanego rozproszenia.

Dostosuj system dyspersji:Aby przyspieszyć rozpad aglomeratów pigmentu, należy stosować odpowiednie środki dyspergujące i smary.

Gęstości dopasowania:Należy wziąć pod uwagę gęstość pigmentów i żywic nośnikowych, aby uniknąć sedymentacji podczas przetwarzania.

Dokładne dostrojenie parametrów przetwarzania:Aby zwiększyć dyspersję, dostosuj ustawienia sprzętu, takie jak temperatura i konfiguracja ślimaka.

InnowacjaRozwiązania poprawiające dyspersję w koncentratach barwiących

Nowatorski silikonowy środek hiperdyspergujący, skuteczny sposób na rozwiązanie problemu nierównomiernej dyspersji w koncentratach barwiącychSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150to modyfikowany wosk silikonowy, który działa jako skuteczny hiperdyspergator, specjalnie opracowany w celu poprawy jakości koncentratów barwiących, masterbatchów i mieszanek. Niezależnie od tego, czy chodzi o dyspersję pojedynczych pigmentów, czy o koncentraty barwiące na zamówienie, SILIMER 6150 doskonale spełnia najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące dyspersji.

Azalety SILIMER 6150w przypadku roztworów koncentratów barwiących:

Ulepszona dyspersja pigmentu: SILIMER 6150zapewnia równomierne rozprowadzenie pigmentów w matrycy z tworzywa sztucznego, eliminując smugi i plamki koloru oraz gwarantując równomierne zabarwienie całego materiału.

Zwiększona intensywność barwienia:Dzięki optymalizacji rozprowadzania pigmentu,SILIMER 6150zwiększa ogólną intensywność koloru, umożliwiając producentom osiągnięcie pożądanej intensywności koloru przy użyciu mniejszej ilości pigmentu, co przekłada się na wydajniejszą i tańszą produkcję.

Zapobieganie ponownemu połączeniu wypełniaczy i pigmentów: SILIMER 6150skutecznie zapobiega zlepianiu się pigmentów i wypełniaczy, gwarantując stabilną i równomierną dyspersję w trakcie całego procesu.

Lepsze właściwości reologiczne: SILIMER 6150Nie tylko poprawia dyspersję, ale także poprawia właściwości reologiczne stopionego polimeru. Efektem jest płynniejsze przetwarzanie, niższa lepkość i lepsze właściwości przepływu, co jest kluczowe dla produkcji wysokiej jakości tworzyw sztucznych.

IZwiększona wydajność produkcji i redukcja kosztów:Z lepszą dyspersją i lepszymi właściwościami reologicznymi,SILIMER 6150zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając skrócenie czasu przetwarzania i ograniczenie strat materiałów, co ostatecznie obniża całkowite koszty produkcji.

Szeroka kompatybilność: SILIMER 6150jest kompatybilny z szeroką gamą żywic, w tym PP, PE, PS, ABS, PC, PET i PBT, dzięki czemu doskonale nadaje się do różnych zastosowań w przemyśle tworzyw sztucznych w postaci koncentratów i mieszanek.

Ulepsz swoją produkcję koncentratów barwiących dziękiSILIMER 6150Dla lepszej dyspersji pigmentu i lepszej wydajności produktu. Wyeliminuj smugi kolorów i zwiększ wydajność. Nie przegap okazji — popraw dyspersję, obniż koszty i podnieś jakość koncentratu barwiącego.Skontaktuj się z Silike już dziś! Telefon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Odwiedzaćwww.siliketech.compo szczegóły.