Aktualności

Przedmieszka kolorowa to najpowszechniejsza metoda barwienia tworzyw sztucznych, szeroko stosowana w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych. Jednym z najważniejszych wskaźników wydajności przedmieszki jest jej dyspersja. Dyspersja odnosi się do równomiernego rozmieszczenia barwnika w materiale z tworzywa sztucznego. Niezależnie od tego, czy chodzi o procesy formowania wtryskowego, wytłaczania czy rozdmuchu, słaba dyspersja może prowadzić do nierównego rozkładu kolorów, nieregularnych smug lub plamek w produkcie końcowym. Problem ten stanowi poważny problem dla producentów, a zrozumienie przyczyn i rozwiązań ma kluczowe znaczenie dla utrzymania jakości produktu.

Przyczyny słabej dyspersji w przedmieszce barwnej

Aglomeracja pigmentów

Przedmieszka jest wysoce skoncentrowaną mieszanką pigmentów, a duże skupiska tych pigmentów mogą znacząco wpływać na dyspersję. Wiele pigmentów, takich jak dwutlenek tytanu i sadza, ma tendencję do zlepiania się. Wybór odpowiedniego rodzaju i wielkości cząstek pigmentu w zależności od produktu końcowego i metody przetwarzania jest niezbędny do uzyskania dobrej dyspersji.

Efekty elektrostatyczne

Wiele koncentratów nie zawiera środków antystatycznych. Kiedy przedmieszka jest mieszana z surowcami, może wytworzyć się elektryczność statyczna, co prowadzi do nierównomiernego mieszania i niespójnego rozkładu kolorów w produkcie końcowym.

Niewłaściwy wskaźnik topnienia

Dostawcy często wybierają żywice o wysokim wskaźniku płynięcia jako nośnik przedmieszki. Jednakże wyższy wskaźnik szybkości płynięcia nie zawsze jest lepszy. Wskaźnik szybkości płynięcia powinien być starannie dobrany tak, aby odpowiadał właściwościom fizycznym i wymaganiom powierzchniowym produktu końcowego, a także właściwościom technologicznym przedmieszki. Zbyt niski wskaźnik płynięcia może powodować słabą dyspersję.

Niski współczynnik dodatku

Niektórzy dostawcy projektują przedmieszki o niskim współczynniku dodawania, aby obniżyć koszty, co może skutkować niewystarczającą dyspersją w produkcie.

Nieodpowiedni system dyspersji

Środki dyspergujące i smary dodawane są podczas procesu produkcji przedmieszek, aby pomóc w rozbiciu skupisk pigmentów. Użycie niewłaściwych środków dyspergujących może prowadzić do słabej dyspersji.

Niedopasowanie gęstości

Przedmieszki często zawierają pigmenty o dużej gęstości, takie jak dwutlenek tytanu, który ma gęstość około 4,0 g/cm3. Jest ona znacznie większa niż gęstość wielu żywic, co prowadzi do sedymentacji przedmieszki podczas mieszania, powodując nierównomierny rozkład koloru.

Niewłaściwy wybór przewoźnika

Wybór żywicy nośnej, w której znajdują się pigmenty i dodatki, ma kluczowe znaczenie. Czynniki takie jak rodzaj, ilość, gatunek i wskaźnik szybkości płynięcia nośnika, a także to, czy jest on w postaci proszku czy granulatu, mogą mieć wpływ na ostateczną jakość dyspersji.

Warunki przetwarzania

Warunki przetwarzania przedmieszki, w tym rodzaj sprzętu, procedury mieszania i techniki granulowania, odgrywają znaczącą rolę w jej dyspersji. Wybory, takie jak konstrukcja sprzętu mieszającego, konfiguracja ślimaka i procesy chłodzenia, wszystkie wpływają na ostateczną wydajność przedmieszki.

Wpływ procesów formowania

Specyficzny proces formowania, taki jak formowanie wtryskowe, może wpływać na dyspersję. Czynniki takie jak temperatura, ciśnienie i czas utrzymywania mogą mieć wpływ na równomierność rozkładu kolorów.

Zużycie sprzętu

Sprzęt używany przy formowaniu tworzyw sztucznych, taki jak zużyte śruby, może zmniejszyć siłę ścinającą, osłabiając dyspersję przedmieszki.

Projekt formy

W przypadku formowania wtryskowego położenie przewężki i inne cechy konstrukcyjne formy mogą mieć wpływ na tworzenie i dyspersję produktu. W przypadku wytłaczania czynniki takie jak konstrukcja matrycy i ustawienia temperatury mogą również wpływać na jakość dyspersji.

Rozwiązania poprawiające dyspersję w przedmieszkach kolorowych, koncentraty i związki barwiące

W przypadku słabego rozproszenia ważne jest systematyczne podejście do problemu:

Współpraca ponaddyscyplinarna: Często problemy z dyspersją nie wynikają wyłącznie z czynników materiałowych lub procesowych. Współpraca pomiędzy wszystkimi właściwymi stronami, w tym dostawcami materiałów, inżynierami procesu i producentami sprzętu, jest kluczem do zidentyfikowania i usunięcia pierwotnych przyczyn.

Zoptymalizuj wybór pigmentu:Wybierz pigmenty o odpowiedniej wielkości cząstek i typie dla konkretnego zastosowania.

Kontroluj elektryczność statyczną:W razie potrzeby dodać środki antystatyczne, aby zapobiec nierównemu mieszaniu.

Dostosuj wskaźnik topnienia:Wybierz nośniki o wskaźniku szybkości płynięcia, który odpowiada warunkom przetwarzania i wymaganiom produktu.

Przejrzyj współczynniki dodawania: Upewnij się, że przedmieszka została dodana w wystarczających ilościach, aby uzyskać pożądaną dyspersję.

Dostosuj system dyspersji:Aby przyspieszyć rozkład aglomeratów pigmentowych, należy stosować odpowiednie środki dyspergujące i smary.

Gęstość dopasowania:Należy wziąć pod uwagę gęstość pigmentów i żywic nośnych, aby uniknąć sedymentacji podczas przetwarzania.

Dostosuj parametry przetwarzania:Dostosuj ustawienia sprzętu, takie jak temperatura i konfiguracja śrub, aby poprawić dyspersję.

InnowacjaRozwiązania poprawiające dyspersję w przedmieszkach kolorowych

Nowatorski hiperdyspergator silikonowy, skuteczny sposób na rozwiązanie problemu nierównomiernej dyspersji w kolorowych koncentratachSILIMER SILIKONOWY 6150.

SILIMER 6150to modyfikowany wosk silikonowy, który służy jako skuteczny środek hiperdyspergujący, specjalnie zaprojektowany w celu poprawy jakości koncentratów barwników, przedmieszek i mieszanek. Niezależnie od tego, czy jest to dyspersja pojedynczego pigmentu, czy też specjalnie opracowane koncentraty barwne, SILIMER 6150 doskonale spełnia najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące dyspersji.

Azalety SILIMER 6150dla roztworów kolorowych koncentratów:

Ulepszona dyspersja pigmentu: SILIMER 6150zapewnia równomierne rozprowadzenie pigmentów w matrycy tworzywa sztucznego, eliminując kolorowe smugi i plamki oraz zapewniając równomierne zabarwienie całego materiału.

Poprawiona siła barwienia:Optymalizując dyspersję pigmentu,SILIMER 6150zwiększa ogólną siłę barwienia, umożliwiając producentom osiągnięcie pożądanej intensywności koloru przy mniejszej ilości pigmentu, co prowadzi do bardziej wydajnej i opłacalnej produkcji.

Zapobieganie ponownemu łączeniu się wypełniaczy i pigmentów: SILIMER 6150skutecznie zapobiega zlepianiu się pigmentów i wypełniaczy, zapewniając stabilną i spójną dyspersję podczas całego procesu.

Lepsze właściwości reologiczne: SILIMER 6150nie tylko poprawia dyspersję, ale także poprawia właściwości reologiczne stopu polimeru. Skutkuje to płynniejszym przetwarzaniem, zmniejszoną lepkością i lepszymi właściwościami płynięcia, które są kluczowe dla produkcji wysokiej jakości tworzyw sztucznych.

Izwiększona wydajność produkcji i redukcja kosztów: Ze zwiększoną dyspersją i lepszymi właściwościami reologicznymi,SILIMER 6150zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając skrócenie czasu przetwarzania i zmniejszenie ilości odpadów materiałowych, ostatecznie obniżając całkowite koszty produkcji.

Szeroka kompatybilność: SILIMER 6150jest kompatybilny z szeroką gamą żywic, w tym PP, PE, PS, ABS, PC, PET i PBT, co czyni go idealnym wyborem do różnorodnych zastosowań w przemyśle przedmieszek i mieszanek tworzyw sztucznych.

Ulepsz swoją produkcję kolorowych przedmieszek dziękiSILIMER 6150zapewnia doskonałą dyspersję pigmentu i lepszą wydajność produktu. Wyeliminuj kolorowe smugi i zwiększ wydajność. Nie przegap tej okazji — popraw dyspersję, obniż koszty i podnieś jakość przedmieszki.Skontaktuj się z Silikem już dziś! Telefon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Odwiedzaćwww.siliketech.compo szczegóły.